避免硅胶模具设计造成产品缺陷的办法

　　新技术的普及速度，控制着生产力的进步速度，生产力的进步，必然推动产业发展。模具专家表示，加快新技术的产学研合作力度，能有效地促进硅胶模具产业发展。

　　目前我国硅胶模具生产技术的研发能力还是比较强的，但是我国缺乏一个良好的模具产业技术创新战略联盟平台，致使新技术的推广、扩散速度极慢，部分模具生产企业因缺乏新模具生产技术而停滞不前。

　　虽然如此，但是硅胶模具企业也有自己的应对之法。虽然硅胶模具设计技术没有跟上最新潮流，却可以通过试模的方法，能达到事半功倍的效果。

　　硅胶模具设计不当往往会造成最终产品出现这样或那样的缺陷。在对模具进行修改之前，先进行试模和评估，优化硅胶模具设计和工艺参数，通常能够达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的高质量要求。

　　大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但有时也与硅胶模具设计不当有关，可能的影响因素包括：模腔数，冷/热流道系统的设计，射入口的类型、位置和尺寸，以及产品本身的结构等。因此，为了避免由于硅胶模具设计而造成的产品缺陷，我们需要在制作模具的时候，对硅胶模具的设计和工艺参数进行分析。

　　在获得试模结果后，操作者通常需要对硅胶模具的具体情况进行评估，以免在对模具进行修改的过程中增加不必要的成本和时间。多数情况下，这种评估还包括对机器工艺参数的设定。也就是说，为了弥补硅胶模具设计中的不足，操作者可能会在不知情的情况下进行了不正确的设置。在这种情况下，设备的生产运作过程是不正常的，因为生产合格产品所需的参数设置范围非常小，一旦参数设置出现任何微小的偏差，可能会导致最终产品的质量远远超出所允许的误差范围，而由此产生的实际生产成本往往比事先进行模具优化所产生的费用高得多。

　　试模的目的就是要找出最优的工艺参数和硅胶模具设计。这样，即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够确保稳定和不间断的批量生产环境，而不仅仅是为了获得一个好的样品，这一点非常重要。

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